Vous consultez l'ancien site internet de notre société, encore actif pour des raisons historiques !
Pour avoir des informations à jour, merci de visiter www.jeanmaurer.ch

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Désirez-vous mieux nous connaître
en visitant notre société ?

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Depuis sa création en 1971,
notre société développe et construit ses
enceintes acoustiques à plus de 90 % dans
sa propre unité de fabrication, à Aubonne.
Boîtiers, filtres électroniques
et haut-parleurs du registre grave
sont conçus et réalisés avec des moyens
où conception assistée par ordinateur (CAO)
et machines à commandes numériques (CNC)
ont pris une place prépondérante,
au sein d'une très petite entreprise.

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Etape aujourd'hui trop souvent oubliée, la fabrication reste un élément clé dans la création d'un produit de haute qualité. Les équipements de production et la manufacture elle-même y représentent le plus lourd investissement en temps et en capitaux. Lorsqu'elle est soignée, fiable et réalisée dans des matériaux de qualité, la fabrication dépasse même largement l'engagement financier consacré au développement et à l'étude de mise en production. Mais la tendance actuelle à la délocaliser nous incite à l'occulter. Les visites de nos ateliers, organisées chaque année, montrent cependant que ce travail de la matière surprend et même captive la grande majorité d'entre nous.

Pour tous ceux qui n'ont pas eu l'occasion de passer une soirée à Aubonne parmi nos machines, voici donc un parcours en images de la construction d'une enceinte acoustique Jean Maurer 370E. Et si ce cheminement vous semble trop aseptisé, transmettez-nous vos coordonnées par Email, afin de nous permettre de vous inviter lors d'une de nos prochaines soirées.

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L'ensemble des 10 locaux situés à Aubonne sur 5 étages, se répartit en 6 ateliers, 1 laboratoire, 1 local de stock, 1 bureau et 1 show-room. La fabrication de l'enceinte Jean Maurer 370E se déroule en 7 étapes et 247 opérations. L'usinage des pièces élémentaires, nécessitant des réglages de machines conséquents, est réalisé par séries de 120 unités. Les autres opérations se font par groupes de 30 pièces.
Merci de cesser de fumer et bienvenue !

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Le centre d'usinage à commande numérique des 3 axes, magasin rotatif et changeur automatique
pour 16 outils : le robot dont on ne saurait plus se passer
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Le dessus et les 2 côtés passent dans une machine qui applique un bord en bois de hêtre de 5 mm d'épaisseur, par collage thermofusible, sur la tranche avant

L'usinage du boîtier

C'est par ici que débute la fabrication: après un pré-débitage sur une scie circulaire conventionnelle, 9 des 10 pièces constituant le boîtier sont façonnées sur un centre d'usinage à commande numérique. Cette machine, entièrement automatique, s'apparente à une grosse fraiseuse à axe vertical, munie d'un magasin rotatif (carrousel) de 16 outils à changeur automatique, et d'un ordinateur de commande à 3 axes (largeur, profondeur et hauteur). Nous sommes là dans le domaine de la préfabrication du boîtier. Ces opérations se réalisent par séries de 120 unités, car une mise en machine demande environ 6 heures de travail: l'installation des posages de fixation, celle des outils de coupe (mèches et fraises), la mesure des points zéro (offsets), l'acheminement du programme d'usinage en langage ISO depuis le laboratoire par câble RS-232 et le test de fonctionnement broche arrêtée, pour détecter un risque de collision.

Les pièces complexes (3 plaques frontales, dessous et joues latérales) sont réalisées en fibre de cellulose. Les côtés, le dos, le dessus et le frontal inférieur sont fabriqués, pour des raisons acoustiques, dans un panneau de particules de bois à 3 couches de densités différentes.

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Machine à scier
et fraiser le placage

Machine à jointer le placage
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L'atelier de placage
en fin de journée
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Presse hydraulique


Cabine de giclage,

et séchage des boîtiers

Montage et finition du boîtier

La deuxième étape de la fabrication consiste au montage, placage, ponçage et vernissage du boîtier. Pour des raisons évidentes de place, ces opérations se limitent à des séries de 30 pièces environ. Dans la pratique, elles comportent plusieurs types de modèles et d'essences de bois, suivant ainsi la demande des clients.

Le boîtier se monte dans un atelier spécifique, à l'aide de colle blanche, de 10 chevilles métalliques spéciales et, grâce à la grande précision d'usinage, il s'assemble "comme un Lego".

Puis il émigre à l'atelier de placage. Ici le bois se présente sous la forme de feuilles de 0,5mm d'épaisseur. Il est préparé à l'aide de 2 machines: une scie-fraiseuse qui débite puis dresse la tranche du placage, et une jointeuse permettant d'assembler 2 feuilles de bois à l'aide d'un fil thermofusible.

Ces feuilles de placages sont ensuite collées sous presse hydraulique sur les côtés du boîtier déjà monté. Cette technique originale permet de faire des assemblages différents et mieux adaptés à la fonction "acoustique" de l'enceinte. Lors de cette opération, une pression de 12 tonnes lui est appliquée pendant 11 minutes à une température de 85°C.

Le boîtier retourne ensuite à l'atelier de montage pour y être poncé sur toutes les faces et tous les angles.

Ensuite, il descend au sous-sol, à l'atelier de finition équipé d'une cabine de giclage. Toutes ses faces sont alors recouvertes d'un vernis de fond cellulosique transparent, à l'aide d'un pistolet à très faible débit d'air. Après 2 jours de séchage, un nouveau ponçage complet précède l'application d'une seconde couche d'un vernis cellulosique de finition transparent. Vient ensuite un masque de protection en papier posé sur les 3 faces plaquées de bois. Il permet ainsi le giclage d'un vernis à base de résine epoxy, à effet martelé, sur les plaques frontales, avec un pistolet spécial à godet sous pression. Puis la même opération s'effectue sur le dessous et le dos. Enfin, après séchage complet, l'espace du double dos est rempli de sable de quartz. Le boîtier est terminé.

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Soudure de la structure métallique des cadres


Les cadres sortant du bain de vernis

Le cadre porte-tissu

Le tissu avant, tendu sur un cadre, a une double fonction: esthétique et protectrice (poussière et griffes d'animaux domestiques). Mais il influence la répartition du son dans la pièce d'écoute, par réflexions parasites sur les bords. Pour s'affranchir de cet inconvénient, on construit le cadre sous forme d'un châssis de bois sur lequel une fine structure métallique proéminente est encastrée. De cette manière, sa présence sur l'enceinte n'a aucune influence acoustique.

Par séries de 120 pièces, la coupe, le pliage et la soudure au fil sous protection gazeuse de la structure métallique s'effectuent à l'atelier de mécanique du 1er étage. L'usinage du cadre en bois et l'assemblage avec l'ossature d'acier s'exécutent au rez. Soigneusement poncé, le cadre est ensuite trempé 2 fois dans un bain de vernis anticorrosion au sous-sol. Enfin la pose du tissu acoustique se fait au 2ème étage.

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Tournage mécanique

L'atelier de mécanique

La mécanique

Plusieurs pièces constitutives de l'enceinte JM 370E nécessitent un usinage mécanique: pièce et vis de jonction du double dos, tige de précontrainte, évent, double-coque et flasque frontale du haut-parleur de médium. Tous ces éléments, ainsi que la partie métallique du cadre déjà évoquée, sont réalisés, par séries de 120 pièces, dans l'atelier de mécanique. Pourvu d'un tour, d'une perceuse à colonne MKIII, de 3 scies circulaires (pour l'acier, l'aluminium et les matières synthétiques), d'une machine à polir et d'un poste à souder au fil sous protection gazeuse (MIG), il permet également de réaliser une partie importante des outils de fabrication nécessaires dans les autres ateliers, ainsi que la maintenance du parc de machines.

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Mesure des bobines mobiles et montage des haut-parleurs
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Les haut-parleurs

Le nouveau transducteur des graves B245-5, qui équipe l'enceinte 370E, est fabriqué à partir de pièces entièrement conçues à Aubonne. Mais la réalisation de certaines d'entre elles est sous-traitée dans des usines bien spécifiques : la membrane et les suspensions en Allemagne, le circuit magnétique et le saladier en 2 parties en Asie, et enfin la bobine mobile en Suisse alémanique. Les caractéristiques mécaniques, la masse et la résistance en courant continu de cette dernière sont contrôlées au laboratoire du 3ème avec un soin extrême, tant la précision est ici primordiale pour le résultat final. Au 2ème étage, l'assemblage bobine-membrane est effectué sur un posage de précision en aluminium, garantissant un azimutage parfait. Puis, le montage mécanique de l'ensemble du haut-parleur est réalisé avec la même attention, assurant à la fois une performance et une fiabilité exemplaires à ce composant essentiel. Pour terminer, les connexions électriques, le contrôle de phase, de fonctionnement dynamique et de rendement précèdent le collage du dôme central.

Le haut-parleur de médium reçoit, quant à lui, une nouvelle flasque frontale plus compacte et plus stable, ainsi qu'une deuxième coque en polyéthylène, remplie de sable de quartz. Ce transducteur ainsi équipé possède une pureté spectrale absolument unique : distorsion harmonique totale < 0,06 % entre 500 et 5000 Hz et < 0,04 % entre 750 et 2500 Hz !

Enfin, au laboratoire, une pièce de bitume-polymère est appliquée sur l'arrière du circuit magnétique du tweeter afin d'absorber son énergie réactive parasite.

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Bobinage et montage des filtres

Les filtres répartiteurs

Afin d'orienter l'énergie électrique venant de l'amplificateur vers chacun des 3 haut-parleurs de l'enceinte acoustique, des aiguillages sont indispensables. Appelés filtres répartiteurs, ces éléments passifs, constitués de bobines et de condensateurs, prennent une part importante dans le résultat musical de l'enceinte acoustique. Suivant leur complexité, la raideur de leurs pentes d'atténuation et les pertes de chacun de leurs composants, ils permettent de délimiter, avec plus ou moins de précision, la plage de fonctionnement de chaque haut-parleur, en évitant ainsi qu'ils ne se chevauchent. Les filtres de la 370E sont à tous niveaux d'une performance exceptionnelle: la revue japonaise STEREO SOUND, en décernant le prix "component of the year" à cette enceinte, qualifiait cet élément de plus beau filtre jamais vu et mesuré. Pour les connaisseurs, les caractéristiques des 4 sections, du grave à l'aigu, sont respectivement de: -20, 49, -70 et 38 dB/oct. !

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Le montage final

Le montage final s'effectue au laboratoire du 3ème étage. Il se termine tout naturellement par l'emballage de l'enceinte, qui pèse 49 kg, et dont le volume a vite envahi l'espace au fil de l'avancement du travail. La fabrication totalise 17 heures divisées en 247 opérations pour chaque enceinte 370E, c'est-à-dire 510 heures pour une série de 30 pièces. Poussières, bruits, odeurs n'ont pas été vains: certains travaux sont moins agréables que d'autres, mais l'écoute d'un violon, d'une contrebasse ou d'une voix, dans le show-room du 1er étage, redonne du coeur à l'ouvrage :
la naissance est un moment fort !

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C'est au laboratoire également que s'organisent la recherche et le développement. Un grand nombre d'appareils de mesure permettent de quantifier avec précision une multitude de grandeurs physiques: tension (volt), courant (ampère), fréquence (hertz), niveau sonore ou rapport de tension (décibel), résistivité ou impédance (ohm), capacité (farad), inductivité (henry), champ magnétique (Tesla), masse (gramme), pente d'atténuation (dB/octave), température (oC), distorsion (dB ou %), temps (seconde), puissance (watt), cosinus F (degré), accélération (mètre/sec2), couple (newtonmètre). Sept générateurs sont à même de produire une grande diversité de signaux aptes à l'examen statique et dynamique des haut-parleurs, filtres, boîtiers, amplificateurs, et de leurs interdépendances. Un analyseur FFT (transformateur de fourrier) Hewlett-Packard 3562, associé à un ordinateur scientifique, permet une étude très évoluée du comportement d'un haut-parleur, grâce à un programme spécifique développé dans ce même laboratoire. On peut notamment y simuler une variation de masse mobile, de puissance du circuit magnétique, de souplesse des suspensions ou de surface émissive de la membrane. Ou encore de volume du boîtier, de géométrie de l'évent, de quantité de laine minérale ou des pertes résistives séries dues aux filtres et câbles: en 12 secondes, l'ordinateur recalcule le comportement du haut-parleur dans sa charge acoustique. La simulation s'avère ici un outil redoutablement efficace, sans lequel le nouveau haut-parleur de graves B245-5 n'aurait jamais vu le jour.

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Sans le travail de la matière, cette enceinte ne serait qu'un projet.
Sans la fabrication, elle ne serait qu'un prototype.


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Visite guidée, à Aubonne

6 à 8 fois par an, le vendredi soir à 20 heures,
nous organisons des visites de la fabrication,
constituées de 3 volets:

- une brève présentation technique.

- une écoute de 6 ou 7 plages musicales.

- la visite des 6 ateliers et du laboratoire,
en suivant les étapes de la construction,
avec quelques courtes démonstrations.

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Si vous êtes tenté par cette découverte "sur le terrain", transmettez-nous vos coordonnées par Email.
Nous vous inviterons avec plaisir à l'une de nos prochaines soirées,
au mois de juin ou de novembre.

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